Kỹ thuật

Hướng dẫn thay dầu và lọc dầu cho máy nén khí Atlas copco

Hướng dẫn thay dầu và lọc dầu cho máy nén khí Atlas copco

Lưu ý: Không pha trộn các loại dầu của nhiều hãng với nhau vì điều này khiến các loại dầu không tương thích với nhau và sẽ làm suy giảm tính năng của dầu. Nhãn dầu cho biết  loại xuất xưởng chứa đầy dầu , được chứa trên bình thu khí / bể dầu. Luôn xả dầu khi đạt đến điểm xả. Sử dụng dầu còn thứ có thể làm nhiễm bẩn hệ thống dầu và có thể giảm tuổi thọ của máy. Các bộ phận trong hệ thống dầu
Phát hiện lỗi máy nén khí Kaeser dòng ASK

Phát hiện lỗi máy nén khí Kaeser dòng ASK

Không thử các biện pháp khắc phục lỗi khác với biện pháp được đưa ra trong hướng dẫn này
Bảo Dưỡng Hàng Tháng Máy Nén Khí Atlas Copco

Bảo Dưỡng Hàng Tháng Máy Nén Khí Atlas Copco

Máy nén khí Atlas Copco được biết đến như một trong những thiết bị cung cấp khí nén hàng đầu trong ngành công nghiệp. Với các tính năng vượt trội như tiết kiệm năng lượng, dễ bảo trì và khả năng hoạt động ổn định, máy nén khí này đã trở thành lựa chọn phổ biến cho nhiều doanh nghiệp. Tuy nhiên, để tận dụng tối đa những lợi ích này, việc bảo dưỡng định kỳ là điều không thể thiếu.
Sửa lỗi máy nén khí Hitachi

Sửa lỗi máy nén khí Hitachi

Trong quá trình vận hành và sử dụng Máy nén khí Hitachi Nhật Bản - HISCREW 2000 Series (Loại không có bộ sấy khô khí kèm theo như Model: OSP - 22S5AI, OSP - 22S6AI, OSP - 22M5AI, OSP - 22M6AI, OSP - 37S5AI, OSP - 37S6AI, OSP - 37M5AI, OSP - 37M6AI . Loại có bộ sấy khô khí kèm theo như Model: OSP - 22S5RI, OSP - 22S6ARI, OSP - 22M5ARI, OSP - 22M6ARI, OSP - 37S5ARI, OSP - 37S6ARI, OSP - 37M5ARI, OSP - 37M6ARI ). Đã có những lúc người vận hành gặp một số lỗi phát sinh được cảnh báo trên màn hình điều khiển của máy nén khí trục vít mà không biết nguyên nhân do đâu???. Để giải đáp một phần nào đó cho quý khách hàng chúng tôi xin nêu ra một số lỗi cơ bản giúp người vận hành có thể nhận biết và sử lý sự cố Máy nén khí hitachi nhanh và hiệu quả: 

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Thông Tin Chi Tiết

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết