Kỹ thuật

Bảo dưỡng Kobelco KCN Bắc Thăng Long AG22AH,VS420A

Bảo dưỡng Kobelco KCN Bắc Thăng Long AG22AH,VS420A

Một số hình ảnh bảo dưỡng Kobelco KCN Bắc thăng long AG22AH,VS420AĐây là những hình ảnh được chụp thực tế trong quá trình đội ngũ kỹ thuật Minh Phú đi bảo dưỡng máy nén khí tại KCN Bắc Thăng Long, chúng tôi cam kết khi sử dụng dịch vụ của chúng tôi, quý khách sẽ yên tâm về chất lượng dịch vụ cũng như luôn được đảm bảo trong quá trình sử dụng. Nếu có vấn đề phát sinh trong quá trình sử dụng máy nén khí hãy liên hệ với chúng tôi để được giúp đỡ. Hotline 0919 23 28 26, đội ngũ kĩ thuật luôn sẵn sàng tư vấn và hỗ trợ quý khách.
Thay lọc dầu và tách dầu máy nén khí Hitachi tại Hà Nam

Thay lọc dầu và tách dầu máy nén khí Hitachi tại Hà Nam

Việc thay lọc dầu và tách dầu cho máy nén khí Hitachi là những công đoạn thiết yếu trong quy trình bảo trì thiết bị. Hai bước này không chỉ giúp nâng cao hiệu suất hoạt động mà còn bảo vệ động cơ và các bộ phận bên trong khỏi hư hại. Bài viết này sẽ phân tích chi tiết về tầm quan trọng, quy trình thực hiện và những lưu ý cần thiết để thực hiện công việc này một cách hiệu quả.
Lịch trình bảo dưỡng máy nén khí Kobelco

Lịch trình bảo dưỡng máy nén khí Kobelco

Máy nén khí Kobelco là một trong những thương hiệu máy nén khí nổi tiếng của Nhật Bản, được sử dụng rộng rãi trên khắp cả nước. Việc bảo dưỡng máy nén khí Kobelco là một quá trình quan trọng để đảm bảo máy hoạt động ổn định và kéo dài tuổi thọ. Dưới đây là lịch trình bảo dưỡng cơ bản cho máy nén khí Kobelco
Bảo dưỡng máy nén khí Kaeser BSD 72 - Germany

Bảo dưỡng máy nén khí Kaeser BSD 72 - Germany

Hãng máy nén khí KAESER được thành lập năm 1919 tại Corbug- CHLB Đức, với trên 90 năm kinh nghiệm hãng đã phát triển hệ thống bán hàng và dịch vụ trên phạm vi toàn cầu thông qua các văn phòng đại diện, đại lý ủy quyền với trên 5000 nhân viên ở trên 100 quốc gia, vùng lãnh thổ khác nhau. Hãng KAESER được đánh giá là một trong ba thương hiệu khí nén uy tín và thành công nhất tại khu vực Châu Âu.

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Thông Tin Chi Tiết

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết