Kỹ thuật

6 Bước bảo dưỡng máy nén khí Hanshin GRH-30A định kì

6 Bước bảo dưỡng máy nén khí Hanshin GRH-30A định kì

Thông thường bảo dưỡng máy nén khí được thực hiện 2 lần một năm, tức là sau 6 tháng vận hành máy. Vậy quy trình bảo dưỡng máy nén khí Hanshin thế nào? Minh Phú sẽ hướng dẫn các bạn qua bài viết sau.
Hướng dẫn bảo dưỡng Bộ lọc khí máy nén khí

Hướng dẫn bảo dưỡng Bộ lọc khí máy nén khí

Hệ thống khí nén trong các nhà máy có vai trò rất quan trọng. Để đảm bảo cho hệ thống vận hành một cách liên tục, ổn định cho quá trình sản xuất, thì việc bảo dưỡng thường xuyên theo khuyến cáo của nhà sản xuất là điều kiện lý tưởng nhất. Tuy nhiên trên thực tế vì nhiều lý do khác nhau như: Chỗ đặt Máy nén khí, máy sấy khí có nhiều bụi bẩn, nhiệt độ phòng máy cao, đối lưu gió chưa được đảm bảo...dẫn đến làm giảm thời gian sử dụng của các phụ kiện của máy nén ( lọc gió, loc dầu, lọc tách dầu...). Mặt khác, việc bảo dưỡng (bảo trì) theo khuyến cáo của nhà sản xuất ở một số nhà máy chưa được đảm bảo và có sự sai lệch. Để kéo dài tuổi thọ của máy cũng như các linh phụ kiện máy nén khí và bảo đảm độ an toàn cho người vận hành Máy nén khí thì việc bảo dưỡng thường xuyên và đúng kỹ thuật hết sức quan trọng.
Bảo dưỡng máy nén khí Micos 75kW

Bảo dưỡng máy nén khí Micos 75kW

Máy nén khí Micos 75kW là một trong những thiết bị quan trọng trong nhiều ngành công nghiệp, từ sản xuất cho đến xây dựng. Để đảm bảo máy hoạt động hiệu quả và bền bỉ, việc bảo dưỡng máy nén khí Micos định kỳ là vô cùng cần thiết. Trong bài viết này, chúng tôi sẽ cung cấp thông tin chi tiết về quy trình bảo dưỡng và những lợi ích mà nó mang lại.
Thay Lọc Dầu và Tách Dầu Máy Nén Khí Micos 75kW

Thay Lọc Dầu và Tách Dầu Máy Nén Khí Micos 75kW

Máy nén khí Micos 75kW là thiết bị quan trọng trong nhiều ngành công nghiệp, giúp cung cấp khí nén ổn định và hiệu quả. Để đảm bảo máy hoạt động tốt nhất, việc thay lọc dầu và tách dầu định kỳ là rất cần thiết. Bài viết dưới đây sẽ hướng dẫn bạn quy trình thay thế này cùng với những lợi ích mà nó mang lại.

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Thông Tin Chi Tiết

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết