Kỹ thuật

Thay lọc gió máy nén khí Hitachi tại Hà Nam

Thay lọc gió máy nén khí Hitachi tại Hà Nam

Việc thay lọc gió cho máy nén khí Hitachi là một phần không thể thiếu trong công tác bảo trì và vận hành thiết bị. Lọc gió giữ vai trò quan trọng trong việc đảm bảo chất lượng không khí vào máy nén khí, từ đó ảnh hưởng đến hiệu suất làm việc và độ bền của thiết bị. Bài viết này sẽ đi sâu vào tầm quan trọng, quy trình thay thế và các lưu ý cần thiết để thực hiện công việc này một cách hiệu quả nhất.
Tiêu chuẩn (B) trong bảo dưỡng máy nén khí Hitachi

Tiêu chuẩn (B) trong bảo dưỡng máy nén khí Hitachi

Như đã trình bày ở bài viết Lựa chọn tiêu chuẩn Bảo dưỡng định kì máy nén khí Hitachi, có hai loại tiêu chuẩn bảo dưỡng máy nén khí Hitachi: Tiêu chuẩn (A) và Tiêu chuẩn (B).
Thay Lọc Dầu và Tách Dầu Máy Nén Khí Micos 75kW

Thay Lọc Dầu và Tách Dầu Máy Nén Khí Micos 75kW

Máy nén khí Micos 75kW là thiết bị quan trọng trong nhiều ngành công nghiệp, giúp cung cấp khí nén ổn định và hiệu quả. Để đảm bảo máy hoạt động tốt nhất, việc thay lọc dầu và tách dầu định kỳ là rất cần thiết. Bài viết dưới đây sẽ hướng dẫn bạn quy trình thay thế này cùng với những lợi ích mà nó mang lại.
Vệ sinh và thay thế bộ lọc gió máy nén khí Hitachi - Bảo dưỡng máy nén khí Hitachi

Vệ sinh và thay thế bộ lọc gió máy nén khí Hitachi - Bảo dưỡng máy nén khí Hitachi

Lọc gió máy nén khí Hitachi là bộ phận nằm ngay cửa hút, có chức năng bảo vệ máy nén khí khỏi các tác động bụi bẩn từ môi trường bên ngoài. Để lọc gió hoạt động hiệu quả, cần thực hiện vệ sinh và thay thế theo định kỳ. Thông thường chúng ta cần vệ sinh lọc gió định kỳ theo tuần, theo tháng và nên thay thế lọc gió trong khoảng 2000 – 3000 giờ sử dụng. Nếu môi trường nhiều bụi bẩn thì nên thay lọc gió sớm hơn. Đối với dòng lọc gió OEM, không nên sử dụng lọc gió quá 6 tháng để đảm bảo sự vận hành của máy.

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Thông Tin Chi Tiết

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết