Kỹ thuật

Hướng dẫn thay dầu và lọc dầu cho máy nén khí Atlas copco

Hướng dẫn thay dầu và lọc dầu cho máy nén khí Atlas copco

Lưu ý: Không pha trộn các loại dầu của nhiều hãng với nhau vì điều này khiến các loại dầu không tương thích với nhau và sẽ làm suy giảm tính năng của dầu. Nhãn dầu cho biết  loại xuất xưởng chứa đầy dầu , được chứa trên bình thu khí / bể dầu. Luôn xả dầu khi đạt đến điểm xả. Sử dụng dầu còn thứ có thể làm nhiễm bẩn hệ thống dầu và có thể giảm tuổi thọ của máy. Các bộ phận trong hệ thống dầu
Giải pháp khắc phục lỗi vòng bi trên máy nén khí Kobelco SG 370A-5

Giải pháp khắc phục lỗi vòng bi trên máy nén khí Kobelco SG 370A-5

Hiện nay, máy nén khí là một công cụ hiện nay đã có mặt và tham gia trong hầu hết tất cả các ngành kinh tế, công nghiệp và sản xuất. Thực tế cho thấy hầu hết trong tất cả các máy nén khí dù là thương hiệu nào và giá cả ra sao thì trong quá trình vận hành và sử dụng đều đương nhiên sẽ có những lúc phát sinh và xuất hiện nhiều vấn đề gây ra tình trạng làm giảm năng suất, hiệu suất của máy. Điều này cũng tác động xấu đến hoạt động sản xuất và kinh tế của doanh nghiệp.
Bảo dưỡng máy nén khí Hanshin dòng GRH3GS (30A, 50A, 100A)

Bảo dưỡng máy nén khí Hanshin dòng GRH3GS (30A, 50A, 100A)

Trong quá trình sử dụng máy nén khí thì người vận hành cần phải có những phương pháp bảo dưỡng máy nén khí phù hợp tránh trường hợp hỏng hóc và đảm bảo được hiệu suất, công suất hoạt động của máy. Sau đây thì Minh Phú xin giới thiệu đến bạn đọc một số phương pháp bảo dưỡng máy nén khí Hanshin GRH cũng như các hãng máy nén khí khác như sau: 
Lỗi máy nén khí chạy nhưng áp suất không tăng hoặc tăng quá cao

Lỗi máy nén khí chạy nhưng áp suất không tăng hoặc tăng quá cao

Lỗi áp suất máy nén khí thông thường có 4 dấu hiệu sau: Cảm biến áp suất bị ngắt, Áp suất vận hành máy nén khí tăng bất thường, và áp suất đầu ra máy nén khí giảm bất thường. Ngoài ra, một lỗi khác cũng hay gặp là máy nén khí có hoạt động nhưng chạy không tải(không lên áp suất).

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Compressed air energy audits

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết