Kỹ thuật

Bảo dưỡng van an toàn trong máy nén khí Kobelco

Bảo dưỡng van an toàn trong máy nén khí Kobelco

Van an toàn là một trong những bộ phận quan trọng nhất trong máy nén khí Kobelco, đóng vai trò bảo vệ hệ thống khỏi các tình huống quá áp gây nguy hiểm. Để đảm bảo máy nén khí hoạt động an toàn và hiệu quả, việc bảo dưỡng van an toàn là điều không thể thiếu. Dưới đây là tầm quan trọng của van an toàn và cách bảo dưỡng đúng cách để đảm bảo máy nén khí luôn trong tình trạng hoạt động tốt nhất.
Nguyên nhân và sự cố thường gặp của bơm hút chân không

Nguyên nhân và sự cố thường gặp của bơm hút chân không

 Trong quá trình hoạt động cũng như vận hành người vận hành ‘’Trường hợp sự cố hỏng hóc là điều khó tránh khỏi ‘’ Một số sự cố cơ bản như : Không đạt độ chân không , bơm quá tải... Với kinh nghiệm có được chúng tôi đã tiến hành sửa chữa thành công nhiều dòng bơm hút chân không. Sau đây chứng tôi xin nêu ra một số nguyên nhân đẫn đên hỏng bơm hút chân không, và một số hổng hóc thường gặp với hi vọng giúp người vận hành, người sử dụng có thể nhận biết và có biện pháp phòng tránh.
Vệ sinh và thay thế bộ lọc gió máy nén khí Hitachi - Bảo dưỡng máy nén khí Hitachi

Vệ sinh và thay thế bộ lọc gió máy nén khí Hitachi - Bảo dưỡng máy nén khí Hitachi

Lọc gió máy nén khí Hitachi là bộ phận nằm ngay cửa hút, có chức năng bảo vệ máy nén khí khỏi các tác động bụi bẩn từ môi trường bên ngoài. Để lọc gió hoạt động hiệu quả, cần thực hiện vệ sinh và thay thế theo định kỳ. Thông thường chúng ta cần vệ sinh lọc gió định kỳ theo tuần, theo tháng và nên thay thế lọc gió trong khoảng 2000 – 3000 giờ sử dụng. Nếu môi trường nhiều bụi bẩn thì nên thay lọc gió sớm hơn. Đối với dòng lọc gió OEM, không nên sử dụng lọc gió quá 6 tháng để đảm bảo sự vận hành của máy.
Kiểm tra và thay thế van áp suất tối thiểu máy nén khí Hitachi

Kiểm tra và thay thế van áp suất tối thiểu máy nén khí Hitachi

Van áp suất tối thiểu máy nén khí có hai chức năng chính là duy trì áp suất tối thiểu trong bình dầu và hoạt động tương tự như van một chiều.

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Thông Tin Chi Tiết

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết