Kỹ thuật

Sự cố, nguyên nhân và cách khắc phục lỗi máy thổi khí

Sự cố, nguyên nhân và cách khắc phục lỗi máy thổi khí

Trong quá trình sử dụng máy thổi khí, sau một thời gian có thể xuất hiện một số sự cố và có hiện tượng bất thường, người vận hành và sử dụng cần phát hiện sớm và có biện pháp khắc phục kịp thời. Để giúp người vận hành và sử dụng nhận biết được điều này Công ty TNHH máy và dịch vụ kỹ thuật Minh Phú xin nêu một vài sự cố thường gặp và cách giải quyết của máy thổi khí.
Cách thay thế lọc tách dầu máy nén khí Kobelco AG 720A-37

Cách thay thế lọc tách dầu máy nén khí Kobelco AG 720A-37

Lọc tách dầu là một trong 3 loại lọc cần thay thế định kì trong máy nén khí. Lọc tách có chức năng lọc tách dầu ra khỏi máy nén khí. Thay thế lọc tách dầu là một trong những công đoạn bảo dưỡng của máy nén khí Kobelco.Lọc tách dầu của máy nén khí Kobelco AG 720A-37 được thiết kế rất chắc chắn. Được cố định bằng vít xung quanh tránh tình trạng áp lực trong lọc tách dầu lớn văng lọc tách ra ngoài như dạng xoáy.
Lịch trình bảo dưỡng máy nén khí Kobelco

Lịch trình bảo dưỡng máy nén khí Kobelco

Máy nén khí Kobelco là một trong những thương hiệu máy nén khí nổi tiếng của Nhật Bản, được sử dụng rộng rãi trên khắp cả nước. Việc bảo dưỡng máy nén khí Kobelco là một quá trình quan trọng để đảm bảo máy hoạt động ổn định và kéo dài tuổi thọ. Dưới đây là lịch trình bảo dưỡng cơ bản cho máy nén khí Kobelco
Cách tìm nguyên nhân và sửa lỗi máy lạnh Chiller

Cách tìm nguyên nhân và sửa lỗi máy lạnh Chiller

Trong quá trình vận hành và sử dụng Máy lạnh nói chung và Máy làm lạnh nước (chiller) nói riêng đã có rất nhiều sự cố xảy ra làm cho người sử dụng gặp rất nhiều khó khăn trong quá trình vận hành. Ở bài viết này chúng tôi cung cấp cho người đọc những kiến thức cơ bản nhất để xác định nguyên nhân, hiện tượng và biện pháp khắc phục khi máy lạnh (máy làm lạnh nước) bị sự cố. Để giúp quý khách hàng có thể sử lý sự cố trong quá trình vận hành và sử dụng máy, chúng tôi xin đưa một số sự cố thường gặp sau:

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Thông Tin Chi Tiết

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết