Kỹ thuật

Vệ sinh bộ lọc gió máy nén khí Kobelco - Bảo dưỡng máy nén khí Kobelco

Vệ sinh bộ lọc gió máy nén khí Kobelco - Bảo dưỡng máy nén khí Kobelco

Lọc gió máy nén khí Kobelco là bộ phận nằm ngay cửa hút, có chức năng bảo vệ máy nén khí khỏi các tác động bụi bẩn từ môi trường bên ngoài. Để lọc gió hoạt động hiệu quả, cần thực hiện vệ sinh và thay thế theo định kỳ. Thông thường chúng ta cần vệ sinh lọc gió định kỳ theo tuần, theo tháng và nên thay thế lọc gió trong khoảng 2000 – 3000 giờ sử dụng. Nếu môi trường nhiều bụi bẩn thì nên thay lọc gió sớm hơn. Đối với dòng lọc gió OEM, không nên sử dụng lọc gió quá 6 tháng để đảm bảo sự vận hành của máy.
Cách Lựa Chọn Dầu Máy Nén Khí Hitachi

Cách Lựa Chọn Dầu Máy Nén Khí Hitachi

Máy nén khí Hitachi là một trong những dòng máy nén khí nổi bật, được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp, từ sản xuất đến xây dựng, bảo trì và các ứng dụng khác. Để đảm bảo hiệu suất hoạt động tối ưu và kéo dài tuổi thọ của máy, việc lựa chọn dầu máy nén khí phù hợp là yếu tố cực kỳ quan trọng. Dưới đây là các tiêu chí quan trọng khi lựa chọn dầu máy nén khí Hitachi mà bạn cần lưu ý.
Các lỗi thường gặp và cách khắc phục máy nén khí Atlas Copco

Các lỗi thường gặp và cách khắc phục máy nén khí Atlas Copco

Máy nén khí Atlas Copco là một trong những thiết bị quan trọng trong nhiều ngành công nghiệp. Tuy nhiên, trong quá trình sử dụng, máy nén khí có thể gặp một số lỗi phổ biến. Để đảm bảo hiệu suất hoạt động tối ưu, việc bảo dưỡng máy nén khí Atlas Copco định kỳ và thực hiện các bước sửa chữa máy nén khí Atlas Copco khi cần thiết là rất quan trọng. Dưới đây là hướng dẫn chi tiết về các lỗi thường gặp và cách khắc phục.
6 Bước bảo dưỡng máy nén khí Hanshin GRH-30A định kì

6 Bước bảo dưỡng máy nén khí Hanshin GRH-30A định kì

Thông thường bảo dưỡng máy nén khí được thực hiện 2 lần một năm, tức là sau 6 tháng vận hành máy. Vậy quy trình bảo dưỡng máy nén khí Hanshin thế nào? Minh Phú sẽ hướng dẫn các bạn qua bài viết sau.

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Thông Tin Chi Tiết

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết