Kỹ thuật

Bảo dưỡng máy nén khí Micos 75kW

Bảo dưỡng máy nén khí Micos 75kW

Máy nén khí Micos 75kW là một trong những thiết bị quan trọng trong nhiều ngành công nghiệp, từ sản xuất cho đến xây dựng. Để đảm bảo máy hoạt động hiệu quả và bền bỉ, việc bảo dưỡng máy nén khí Micos định kỳ là vô cùng cần thiết. Trong bài viết này, chúng tôi sẽ cung cấp thông tin chi tiết về quy trình bảo dưỡng và những lợi ích mà nó mang lại.
Hướng dẫn thay tách dầu máy nén khí Kobelco - Bảo dưỡng máy nén khí Kobelco 

Hướng dẫn thay tách dầu máy nén khí Kobelco - Bảo dưỡng máy nén khí Kobelco 

Để tách dầu hoạt động hiệu quả thì cần phải thay thế định kỳ trong máy nén khí. Thay thế tách dầu Kobelco là một công đoạn quan trọng trong quá trình bảo dưỡng máy nén khí. Thông thường, tuổi thọ của tách dầu khoảng 2000-3000 giờ, tuy nhiên còn phụ thuộc vào nhiều yếu tố như môi trường, thời tiết, cách lắp đặt, tần suất sử dụng, lọc dầu, chất lượng dầu, Trong bài viết sau đây, Công ty TNHH Máy và Dịch vụ Kỹ thuật Minh Phú xin chia sẻ cách lắp và thay thế tách dầu máy nén khí Kobelco.
Tại sao cần phải bảo dưỡng máy nén khí Hitachi định kỳ

Tại sao cần phải bảo dưỡng máy nén khí Hitachi định kỳ

Máy nén khí Hitachi là một trong những thiết bị không thể thiếu trong nhiều ngành công nghiệp, từ sản xuất, chế tạo đến các dịch vụ bảo trì, sửa chữa. Được thiết kế để hoạt động ổn định và bền bỉ, máy nén khí Hitachi vẫn cần được bảo dưỡng định kỳ để đảm bảo hiệu suất và độ an toàn trong suốt quá trình sử dụng. Bảo dưỡng định kỳ không chỉ giúp duy trì hoạt động ổn định mà còn kéo dài tuổi thọ của thiết bị, giảm thiểu các rủi ro và chi phí liên quan đến sửa chữa. Dưới đây, Minh Phú sẽ cho bạn biết chi tiết về lý do tại sao việc bảo dưỡng định kỳ máy nén khí Hitachi lại quan trọng đến vậy.
Tiết kiệm tiền vận hành và bảo dưỡng máy nén khí Hitachi

Tiết kiệm tiền vận hành và bảo dưỡng máy nén khí Hitachi

Máy nén khí Hitachi là một thiết bị quan trọng trong nhiều ứng dụng công nghiệp, nhưng việc bảo dưỡng có thể tốn kém nếu không được quản lý đúng cách. Để tiết kiệm chi phí bảo trì mà vẫn đảm bảo máy hoạt động hiệu quả, bạn có thể thực hiện một số biện pháp sau:

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Thông Tin Chi Tiết

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết