Kỹ thuật

Bảo dưỡng hàng ngày máy nén khí Atlas Copco

Bảo dưỡng hàng ngày máy nén khí Atlas Copco

Bảo dưỡng máy nén khí là một yếu tố then chốt trong việc duy trì hiệu suất và độ bền của thiết bị. Đặc biệt, máy nén khí Atlas Copco nổi tiếng với chất lượng và độ tin cậy, nhưng để phát huy tối đa khả năng hoạt động, việc thực hiện bảo dưỡng hàng ngày là điều không thể thiếu. Trong bài viết này, chúng ta sẽ cùng tìm hiểu chi tiết các bước bảo dưỡng hàng ngày cần thực hiện để đảm bảo máy nén khí Atlas Copco luôn trong tình trạng tốt nhất, từ việc kiểm tra mức dầu đến ghi chép tình trạng máy.
Quy trình vận hành hàng ngày máy nén khí Kobelco

Quy trình vận hành hàng ngày máy nén khí Kobelco

Máy nén khí Kobelco là thiết bị quan trọng trong nhiều ngành công nghiệp, nhưng để đảm bảo hiệu suất và tuổi thọ, quy trình vận hành hàng ngày cần được thực hiện một cách chính xác. Dưới đây là hướng dẫn chi tiết giúp bạn vận hành máy nén khí Kobelco an toàn và hiệu quả.
Vệ sinh và thay thế bộ lọc gió máy nén khí Hitachi - Bảo dưỡng máy nén khí Hitachi

Vệ sinh và thay thế bộ lọc gió máy nén khí Hitachi - Bảo dưỡng máy nén khí Hitachi

Lọc gió máy nén khí Hitachi là bộ phận nằm ngay cửa hút, có chức năng bảo vệ máy nén khí khỏi các tác động bụi bẩn từ môi trường bên ngoài. Để lọc gió hoạt động hiệu quả, cần thực hiện vệ sinh và thay thế theo định kỳ. Thông thường chúng ta cần vệ sinh lọc gió định kỳ theo tuần, theo tháng và nên thay thế lọc gió trong khoảng 2000 – 3000 giờ sử dụng. Nếu môi trường nhiều bụi bẩn thì nên thay lọc gió sớm hơn. Đối với dòng lọc gió OEM, không nên sử dụng lọc gió quá 6 tháng để đảm bảo sự vận hành của máy.
6 Cách sử dụng máy nén khí Kobelco hiệu quả - Bảo dưỡng máy nén khí Kobelco

6 Cách sử dụng máy nén khí Kobelco hiệu quả - Bảo dưỡng máy nén khí Kobelco

Máy nén khí Kobelco là thiết bị quan trọng trong nhiều ngành công nghiệp, từ sản xuất đến xây dựng. Để đảm bảo máy hoạt động hiệu quả và kéo dài tuổi thọ, việc sử dụng đúng cách là cần thiết. Dưới Minh Phú xin chia sẻ chi tiết 6 cách giúp bạn tận dụng tối đa máy nén khí Kobelco.

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Thông Tin Chi Tiết

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết