Kỹ thuật

Bảo Dưỡng Hàng Năm Máy Nén Khí Atlas Copco

Bảo Dưỡng Hàng Năm Máy Nén Khí Atlas Copco

Máy nén khí Atlas Copco là một trong những thiết bị công nghiệp hàng đầu, được thiết kế để cung cấp khí nén cho nhiều ứng dụng khác nhau. Để đảm bảo máy hoạt động hiệu quả và kéo dài tuổi thọ, bảo dưỡng hàng năm là một phần không thể thiếu trong quy trình quản lý thiết bị.
Hướng dẫn tìm nguyên nhân gây lỗi máy nén khí - Phần 2

Hướng dẫn tìm nguyên nhân gây lỗi máy nén khí - Phần 2

Hướng dẫn tìm nguyên nhân gây lỗi máy nén khí. Tại sao dầu máy nén khí chảy ra từ lọc khí phía trên của đầu nén máy nén khí?, nguyên nhân nào làm cho máy nén khí xảy ra sự tắt bật giữa tải và không tải? các nguyên nhân nào làm cho động cơ máy nén khí bị quá tải ?
Thay thế lọc gió máy nén khí Kobelco - Bảo dưỡng máy nén khí Kobelco

Thay thế lọc gió máy nén khí Kobelco - Bảo dưỡng máy nén khí Kobelco

Lọc gió máy nén khí là bộ phận nằm ngay ở phía cửa hút có chức năng bảo vệ máy nén khí khỏi các tác động bụi bẩn từ môi trường bên ngoài. Để lọc gió hoạt động hiệu quả thì cần thực hiện vệ sinh và thay thế theo định kỳ.Lưu ý: Sử dụng lọc gió tối đa 6 tháng (đối với các dòng lọc gió OEM) để đảm bảo sự vận hành của máy, tránh tình trạng sử dụng quá thời gian quy định, lọc gió bị méo hoặc vỡ - đây là trường hợp đã xảy ra mà Minh Phú đã giúp khách hàng xử lý và thay thế lọc gió mới.
Quản lý dầu bôi trơn như thế nào?

Quản lý dầu bôi trơn như thế nào?

Nếu dầu máy nén khí hết độ nhớt mà không thay thế, một phần của nó bám dính vào bộ tách dầu và nhiệt tích lũy lại do quá trình oxi hóa.Luôn thay dầu bôi trơn và bộ tách dầu theo tiêu chuẩn bảo dưỡng. Dầu bẩn có thể gây ra cháy bộ tách dầu.Kiểm tra mức dầu bôi trơn bằng thang đo mức dầu trên bình dầu khi máy đang hoạt động (vận hành có tải). Bình thường nếu nó ở giữa 2 vạc đỏ. Nhiều quá khi vượt quá mức vạch đỏ trên. Dừng máy nén khí và sau đó kiểm tra xem có áp suất dư còn lại bên trong không, xả áp suất dư bằng van xả trên bình dầu vv

COMPRESSED AIR ENERGY AUDITS

Chủ nhật - 23/12/2018 08:29

Reducing energy costs

Given that energy costs to operate a compressed air system can total upwards of 70% of overall costs, reductions in power consumption can have a significant impact on the bottom line. Studies estimate the energy-saving potential of many air systems at up to 30 percent

We offer the following services to help you evaluate, analyze and improve air system efficiency and performance.

Air Demand Analysis – ADA

Kaeser's unique  Air Demand analysis (ADA) program provides a complete and accurate air demand and consumption profile. The result is a clear picture of the precise compressed air requirements.

Kaeser Energy Saving System – KESS

The  Kaeser Energy Saving system (KESS)  simulates the power requirements of different system scenarios. Included with an ADA, it can be used as a preliminary air system evaluation, the findings offer insight into potential improvements and accurately predict future energy savings. Performed in conjunction with our proprietary ADA, KESS uses the critical data gathered to find the most cost effective and energy-efficient solution for the specific application.

Leak Detection

an toan su dung may nen khi kaeser
Phụ tùng máy nén khí Kaeser

Most compressed air systems operate inefficiently. One of the leading causes of this inefficiency is leaks in the air system, leading to unnecessarily high energy costs. Many facilities can realize savings up to 50% by studying and optimizing their compressed air systems, including a leak detection audit. 

an toan su dung may kaeser
Service of Kaeser air compressor repair

Department of Energy Findings

Compressors use as much as 10% of all electricity generated in the United States. The Department of Energy estimates that as much as half is wasted, with more than 25% of all compressed air lost through leaks (some air audit professionals have found overall leak rates as high as 50%). An additional 15-25% is wasted through artificial demand and inappropriate uses.

Power accounts for 70% of compressed air operating costs. When you consider that just one 100 hp compressor consumes $50,000 in electricity per year* it becomes clear how much you stand to gain by improving compressed air system efficiency.

* Based on full-time operation at the US average cost for industrial electricity of $0.06/kWh

Thông Tin Chi Tiết

Tổng số điểm của bài viết là: 0 trong 0 đánh giá

Click để đánh giá bài viết